进入新世纪以来，我国有色金属工业得到迅速发展，产业规模已经跃升到世界第1位。在对国内资源、市场等支撑条件进行全面分析的基础上，今后一个时期，我国有色金属工业继续依靠扩大生产规模，实现发展的空间将是十分有限的。因此，转变经济稳步的增长方式，走新型工业化道路，全力发展循环经济，提高资源利用效率，降低能源消耗，保护生态环境，产业才能实现可持续发展。

  近年来，我国有色金属工业的加快速度进行发展在很大程度上依靠增加固定资产投资，扩大产业规模的粗放型发展模式。尽管通过推广先进的技术，加强管理，推进清洁生产，有色金属工业的单位产品能源消耗和污染物排放出现下降趋势。但由于产量迅速增加，能源消耗总量和污染物排放总量仍然不可避免地出现增长。

  在能源消耗方面，我国有色金属工业能源消耗总量在一直上升。以2006年国内电解铝产量922万吨，吨铝锭综合交流电耗14661千瓦时计算，当年我国电解铝生产用电量达到1352亿千瓦时，比上年增长18.6%，超过同期国内发电量的增长幅度。如果2010年国内电解铝产量达到1200万吨，即使按吨铝锭综合交流电耗达到14300千瓦时的世界领先水平计算，国内电解铝生产用电量仍将达到1716亿千瓦时，比2006年增长26.9%，而铝产量年均增长为6.2%。这种发展，将对实现国家“十一五”经济和社会持续健康发展规划提出单位GDP降低能源消耗20%的节能目标构成很大压力。

  由于有色金属在生产的全部过程中消耗大量矿产资源、能源和水资源，产生大量固体废弃物、废水和废气。因此，一定要注意污染物的排放。2005年有色金属矿山采剥废石1.6亿吨，产出尾矿约1.2亿吨，赤泥780万吨，炉渣766万吨；排放二氧化硫40万吨以上，废水2.7亿吨。这些“三废”既是污染物，也能成为可利用资源。但是，当前我国有色金属工业的“三废”资源化程度还比较低，固态废料利用率仅在13%左右；低浓度二氧化硫就没有利用；从工业废水中回收有价元素还是空白；除少数大规模的公司利用冶炼余热发电外，大部分企业余热利用率很低。我国有色金属工业“三废”资源化程度低，已成为产业高质量发展的突出问题。

  有色金属工业是高耗能产业。近年来我国有色金属工业的年能源消耗总量已超过8000万吨标准煤，约占全国能源消耗的3.5 %。其中铝工业万元GDP能耗是全国中等水准的4倍以上。如果我国有色金属工业继续把扩大生产规模放在发展的首要地位，随着产量的增长，能源消耗和污染物排放进一步增加将是确定无疑的。因此，片面追求产业规模扩大，将难以适应可持续发展的要求，也不是产业实现可持续发展的有效途径。

  随着先进的技术的推广使用和企业经济规模的形成，近年来我国有色金属工业节能减排已取得重大进展。以能源消耗量最大的铝工业为例，2006年我国氧化铝生产综合能耗下降到900千克标煤/吨，比2000年的1212千克标煤/吨下降26%；铝锭综合交流电耗下降到14661千瓦时/吨，比2000年的15480千瓦时/吨下降了5.3%；铝加工材综合能耗下降到700千克标煤/吨左右，比2000年的1139千克标煤/吨下降38.5%。与此同时，由于基本淘汰了落后的自焙铝电解技术，我国电解铝生产吨铝氟化物排放已经下降到1千克以下，进入世界领先水平行列。其他有色金属的单位产品能源消耗也在不断下降，单位产品污染物排放量也在逐渐减少。

  然而，在看到成绩的同时，也应清醒地认识到我国有色金属工业节能减排存在的巨大潜力，产业的总体能源消耗和“三废”排放与国际领先水平仍存在差距。特别是近年来一些发达国家的有色金属工业公司通过加大科研投入，依靠技术创新，在开发新技术、新工艺、新装备方面，在节能减排逐渐取得突破性进展时，必将促使产业面貌发生革命性变化。如果对这种前景缺乏足够认识，忽视技术创新，以为仅靠现存技术，扩大产能就能加强竞争力。其实相反，而是难以在新一轮竞争中得到生存和发展的。因此，跟踪国际先进的技术发展，围绕节能减排，加大技术创新投资力度，应是今后一个时期我国有色金属工业发展的重点。

  进入新世纪以来，发达国家对有色金属工业加大了节能减排的技术开发力度。尤其是在美国铝业协会和美国能源部的支持下，发达国家的跨国铝业公司联合起来，先后制定了“世界氧化铝技术发展指南”和“铝工业技术发展指南”，确定了产品与市场、可持续发展及能源与资源三大目标，并且开展了大量技术创新工作，围绕电解铝生产的节能、降耗、减少污染的技术创新已成为发达国家铝工业技术开发的主流。在铝电解技术创新（如可湿性阴极、惰性阳极、多极电解技术等）和新原理氧化铝还原技术（如碳热还原技术、低温离子液体技术）等方面均取得了重要进展，一旦取得突破，现有电解铝技术将面临淘汰。我国有色金属工业对这种发展的新趋势应有足够的认识，要想实现产业可持续发展，惟有围绕节能减排，推进技术创新。如果继续采用传统技术，扩大产品生产规模来发展，显然并不是明智之举。

  为了转变经济稳步的增长方式，实现产业的可持续发展，我国有色金属工业一定要坚持节能优先，降低单位产品能耗，遏制能源消费总量持续上升势头，努力推进结构节能、技术节能、能源转换和梯级利用。重点领域是：

  第一，重点发展采选高效节能工艺和设备；自热强化熔炼和电解工艺、设备和自动化控制技术；湿法冶金节能技术；电解铝液直接连续制备合金铸造坯、铸轧板坯；有色金属加工节能技术。第二，加强炉窑保温，改进燃烧方式和气氛，提高热效率。第三，余热资源充分回收利用。第四，以信息技术为核心，节能技术优化集成，把生产的全部过程能源利用控制在最佳状态，增大系统节约能源的效果。第五，优化原料结构，提倡精料方针，节约能源。第六，推进有色金属工业清洁生产，争取环境状况显著改善，治污利废，实现“三废”资源化。重点是研究开发行业清洁生产技术、装备，着重技术集成创新，对“三废”实行减量化，从源头削减固体废弃物、废水、废气的产生量和排放量，加快“三废”治理和资源化步伐。第七，加强循环经济共性技术探讨研究，提高二氧化硫利用率，工业用水循环率，尾矿及冶炼渣综合利用率。

  随着国内有色金属消费量的增加，废杂有色金属社会积蓄量也慢慢变得大，为扩大再生有色金属产业提供了有利条件。应通过建设再生有色金属工业园区，支持使用先进技术的再生金属企业扩大规模，更广泛地利用国内外废杂金属资源，促进有色金属工业节能减排实现跨越式发展。

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